SMT、DIP车间现场质量管理

1、什么是现场质量管理
现场是我们为顾客制造所需产品的场所，从事生产工作的人都知道“三现主义”即现场、现物、现实，为了解决现场发生是问题，必须在现场通过现物去观察现象，但还必须了解该问题相关的原理和原则，即所谓“三现二原”。使用现场语言使问题具体化，再将现象用语改成原因用语，这样才能对问题有所改进。
1）不良的种类
企业经营的致命伤是不良太多，品质不佳。什么是不良、不良怎样产生、全体员工对不良的看法有无统一的认识，是解决和防止不良的关键。简单的说，不良就是指不符合要求的物品或事物。不良可分为三种：
A、消费者感觉到的不良
消费者首先感到的是商品不良，然后才是交货期不能完成的不良，这些都是可以量化、可具体指出的不良。此外，尚有属于感性的或人文科学领域的所谓魅力的品质，这是难以用具体的尺度来衡量的，这些就称之为“顾客满意度”，满意度低落或是比对手来得差，也算是不良。
B、管理的不良
从营业部接单错误开始，到设计图面不良到上下游的关系不佳等等都是属于管理的不良。这些不良的件数必须明确罗列出来，才能随时改善。工厂内部的不良就更多了，例如出勤不良、作业不良、生产计划不良、工艺不良、停线不良、缺件、加工不良、装配不良，材料不良等都必须一一改善。
C、工程的不良
工程不良就是无法达到工程标准而产生的不良品，也是一般人所指的加工不良品。事实上光考虑到这点是不够的，必须同时考虑到前述的两种不良同时解决，这才是所追求零不良的内涵及境界。
2）不良品对经营活动的影响
不良会提高成本，打乱整个生产计划和生产管理活动，衍生的问题和发生的额外成本增加也再所难免，因此必须追求零缺陷。在必要时间、按照必要的数量生产必要符合要求的产品；生产过程中一旦出现不良，生产线必须全线停止，对生产产生巨大的影响。因此，必须追求制造过程中的零不良，零缺陷。
2、现场质量管理要点
1）顾客第一
顾客是接受我们工作结果的人，顾客分外部的和内部的，与工厂相关的单位及工厂的员工、股东都是顾客。
满足顾客真正的要求是重要的。应在充分理解顾客的要求的基础上做具体的改进。明确自己业务中的顾客是谁，列举自己应做的最重要的事项，听取顾客对这些事项的意见，完成决定的事项。
2）观察事实
事实是现象和结果，其发生必有原因，根据原理原则去推敲事实的来龙去脉，追究本质和根源是重要的。我们需要接受事实；观察背后的情况后再下结论；到现场去观察，不要只听报告；事实既是结果又是真实的反映；事实是新构想的出发点。
3）事实管理
不要错误地相信事实和错误地将事实统计和描述。要运用“看，想，边想边做”的方法。看就是正确掌握事实，想就是要认真思考再去做积累经验，达到熟能生巧，思考动作或措施的意义和目的然后再行动。将此方法用在维持管理和改进管理中，达到接近事实的管理。
4）波动的管理
查找波动的原因，减少异常的波动。更重要的是管理波动的原因，使生产速度更快的时候也能保证质量。
5）持续管理
以现场的实物培养生产人员的质量意识，如不良品的展示等使员工的工作与产品质量产生联系。现场管理者的任务是计划和检查，要有工作热情、专业技术和管理技术，通过运用PDCA管理循环来持续管理。
6）确定重点目标
找出重大的原因和事项，并做出对策。必须清楚地了解事实，收集数据并在生产过程中核查，运用统计技法进行分析。但我们周围是一个不断变化的世界，必须不断追踪现场的变化。
7）过程管理
经过检查，我们可以把不良品挑选出来，可以对其采取修理，或不能修理时最终报废。这只是应急措施，不会使不良消失。我们必须了解不良品产生的过程，应在工艺过程中确保质量，建立不出不良品的工艺。
8）设置标准化的软件和硬件
这里指的不是制作文件，而是指将动作的每一环节制成标准硬件，如防呆、防错装置等，建立不出次品的装置；将事物管理用的物品（如文件、表格）标准化工作成为设置标准化软件。软件和硬件的设置水平取决于管理者的实际能力，从新审视作业标准会找到很多须改进的地方。
9）防止再发生
同样的问题再次发生是最恶劣的事。仅找到问题是不行的，重要的是找到问题发生的原因，并采取措施排除掉。可以这样来确认：
是否已弄清楚异常的原因？
写明异常原因就可以了？
防止再发生的关键在于必须查明发生故障的真正原因，并用原理和原则来解析。把责任推给他人是无法找到真正的原因的，对不良的情况要大胆争论，一切工作都应明确分出是非不能模棱两可，对于反复出现的问题应提交给技术专家处理，如设计上安全系数低、原理原则的错误、生产设备和制造方法上的问题。
10）工序能力
这里的工序能力是指工序能保证质量，满足规格的水平，了解自己的工序能力后再开始生产。在设计上对工序能力评价不准确，偏低时会产生大量不良品，反之，会浪费生产能力。在现场管理中，不要轻易改变公差，可考虑提高设备精度、改善工作方法和工作环境来提高工序能力。
3、现场质量管理原则
1）目视管理的原则
建立一目了然的现场，使现场的物料、器具、设备运转状态和关键控制点状态呈“可视”状态，异常状态也必须有明显的信号灯或警报等来传递信息。
现场质量状况要采用推移图、检查表、现物展示、修理记录等各种方式实现可见的管理。
2）建立工序作业基准
将顾客要求展开，转换为内部执行的质量管理标准，同时进行工艺展开，确定现场保证质量、安全要求的方法，所要求的技能和应急对策，并配置必要的工装、设备、人员、测量器具和记录表单，在作业指导书中明确规定以上所有内容。质量要求和作业标准展示在现场。
3）工程异常停止原则
工程发生异常时，立即停止生产，相关人员必须立即到现场进行应急处理。随后必须对该问题查找真正的原因，树立对策。
第二节 现场质量与成本
1、质量与成本
产品质量与产品成本之间存在着相互依存的关系，良好的质量管理可以**降低企业经营的风险，获得最大的利润。
质量问题实际上是经济问题，需要一种以经济性为基础的质量管理语言——质量成本管理。

企业顾客
利益方面提高利润，提高市场占有率减少费用，满意度提高
成本方面设计投入、生产过程的修理、废弃
产品的服务、产品责任安全性、使用费、购置费、保养费、修理费
2、质量成本的概念
1）质量成本定义
确保和保证满意而发生的费用即没有获得满意质量而导致的有形和无形损失。包括预防成本、鉴定成本、内部损失成本、外部损失成本四个部分。
质量成本即质量上可变成本的总额。不良品上发生的成本等于一座金库矿，可对它进行有利的开采。大部分企业的质量损失成本占整个质量成本的70%，个别企业甚至高达80%以上，可见质量管理对降低企业成本的潜力很大，为此在管理业界有挖掘"矿中黄金"之美誉。
2）质量成本构成
A、预防成本（P-COST）：预防故障的费用。包括：质量企划费，质量教育费，自主管理费，质量管理事务费，质量改进措施费。
B、鉴定成本（A-COST）：为评定是否符合质量，要求而进行的试验、检验和检查的费用。包括：检查费，试验费，计量器具费，质量评审费。
C、内部损失成本（IF-COST）：交货前因产品未能满足质量要求所造成的损失。包括：材料废弃损失工程修理费，再作业损失，无作业损失，降级损失，产品废弃损失。
D、外部损失成本（EF-COST）：交货后因产品未能满足质量要求所发生的费用。包括：退货损失，无偿维修损失，事故处理费，出口赔偿费，国外出差费，维修费。
3、质量成本管理
质量成本不是一种职能成本。但是通过质量成本分析，可以找出最适宜质量成本点，为企业挖掘潜力，提高经济效益提供依据。质量成本属于管理会计的范畴，是企业经济活动的重要组成部分；质量成本是对质量损失费用的管理。制造合格的费用不属于质量成本的内容，属于生产成本。
企业对质量成本数据进行预测、核算、分析、控制、考核等一系列有组织的活动称为质量成本管理。其目的是从经济角度评价质量活动有效性的手段，同时为制定内部改进计划提供依据追求企业适宜的质量成本。
　　企业适宜的质量成本的主要标志，应是在该企业的产品处于质量最好，同时又是经济效益处于最佳之时。此时，产品的内、外损失成本约占质量总成本的50%，预防成本为质量总成本的10%左右。
第三节 现场质量与效率
1、提高质量是否降低效率
一般会认为，提高质量与提高效率是矛盾的。相反，在保证高效率作业的同时，工人遵守标准的作业方法，付出同样的努力有节奏地紧张作业，反而带来好的质量结果。因此，提高效率与增加不良没有因果关系。
第一线的监督者必须认识到工人是否遵守作业标准对质量和效率的影响。按作业标准进行操作，产品会按确定的节拍生产出来，节拍是事先研究过的能完成规定作业和必要检查的时间，没有异常事件发生，就会有节奏地生产合格产品。如果发生了不良品，那么必须查出是什么原因。
2、不良品的责任
在企业里经常看到“安全生产、质量第一”的标语和不良率推移图，很容易看到对不良的重视及人们的努力。
但发生不良的原因有很多种，有材料方面不良或设备方面的不良，无论工人作业时多努力也不能避免不良。也有由于上序原因使下序产生不良。
通常是排除不良原因的责任，在不良发生工序或部门，按现象和技术方面将不良汇总，而不是按责任人或部门来汇总。
明确不良的责任者，将由于不注意和技术水平不够引起的问题与由技术资料不清楚引起的指示错误和由设备不正常、材料不良而引起的不良加以区别，达到迅速而准确地采取措施。
3、操作熟练度与不良品的产生
操作方面原因引起达到不良，工人的责任是要努力加强遵守标准的注意力。但有丰富经验的老工人与刚到现场的新手也是有差别的。因此，熟练度是影响质量的原因，在这方面一线监督者和有经验的人的指导非常重要。要用最容易使之理解和掌握的方法进行培训，并明确给出重点，及其所需要的知识和适合的工具。请注意工作教导方法学**。
4、工序安排与不良品的产生
在连续的作业中，出现不良则作业的平衡就被破坏了。这就需要在生产平衡时考虑不良引起的时间占用，个别不良多发工序的时间一定要有余量。
如在工序内修理，要考虑不良修理时间；如废弃重做，这个工序必须比其他工序快，也可以准备非常在工品来解决。
生产组织要符合“零不良”的原则，按以下要求进行生产安排：
1）生产平均化、平准化
平准化的含义：数量平准和品种平准。平准化生产后，由于流程中的在制品数量急剧减少，随着在制减少、搬运减少、在工减少、码放减少会减少由于磕碰、挤压而产生的不良，同时由于工件减少也使得错装、漏装、多装等情况不会发生。而且由于作业有规则和平稳，错误作业发生的可能性也大幅度下降了。
2）标准作业
标准作业是指彻底消除作业浪费，使作业员的作业规律化。标准作业的要点是使制造过程中的零件流动速度加快，流量细小化。标准作业以在现场不生产不良品为出发点，也是改善的出发点和维持点。同时，标准作业也为成本、交期、安全、培养新人和多能工做出巨大的贡献。
3）自主检查
零不良的实现必须实施自主检查，因为100%的检查只能自己完成，将下工程作为自己的客户看待，只向后工程送良品。
自主检查的基本做法是在规定的时间里，可以是每个检查也可以是若干个查一次，一方面查核零件的状态，一方面使不良品绝对不流到后工程。
自己检查时，一旦发现不良，要立即停止生产线，并使用异常警示灯报警，呼叫责任者进行处理。不良品绝对不可流到下一道工序，要立即找到原因和快速进行原因寻找和再发生防止。若是属于前制程的责任，应立即通知前制程，彻底挖掘不良的真正原因。被发现的不良品应在明显的地方进行展示，让大家都明白不良品的内容，以便防止。
4）全数检查
全数检查绝不是统计品管的倒退，精益生产中的全数检查之目的是向不检查迈进的第一步。检查不能够提高附加价值，在精益生产中被视为浪费。将检查做成一道作业工序，而绝不要做成一个岗位。
品质是制造出来的，而不是检查出来的。无论是自主检查、抽样检查、专职检查，品质全部是在制造过程中就决定了。
取消检查距现在虽然理想化了一些，但只要能够今天改善一点，明天改善一点，终能向目标迈进。在取消检查之前，将全数检查作的有效率些。将通用量具取消，使用专用量具测量。如界限量规、将其放置在生产线上，以便使用。专用测量器具即可保证测量效率，也可以使测量速度提高。
采用其他形式的全数检查方法：
检查条件以控制品质的方法、残留工件检查法确保品质。
5）防错装置
将品质水平依赖于人的工作态度，是不能有效保证品质的，人会有失误，应考虑以下做法：
- 作业忘记或失误时，制品无法放入夹具内；
- 作业忘记或失误时，机器不能启动；
- 加工错误时，滑道阻挡工件，不能流到下道工序；
- 加工过程失误时，警报装置鸣叫，设备会停止；
- 即使不良流入生产线，也不会发生误装。
6）充分自働化
对零不良而言，自働化是在生产线上增加检查，当品质发生异常时，立即会停止的生产线。在设备能力不足，制品要求严格的产品，自动检查尤为重要。
随着科学技术发展，制作异常停止的自働化系统不是十分困难的事情。
5、设备管理与不良品的产生
设备的运转状态直接关系着产品的质量，每日的设备自主保养是非常重要的。首先要识别出与质量相关的项目，确定适合的检查方法、周期、工具和责任人长期进行管理。管理项目和方法不是一成不变的，解析不良时发现的新的不良原因应及时加入管理项目中维持管理。
6、工艺条件与不良品的产生
工艺条件是参考以往的生产经验数据，有技术人员进行必要的研讨后确定的。但有些不良确实是由不适合的工艺条件造成的，随着技术的不断进步和采用统计分析工具，我们会找到更加适合的生产条件。现场质量管理的基本原则是执行作业标准，首先要认真执行现行工艺要求，并进行必要的记录，为找到不发生缺陷的工艺条件提供基础资料。 
第四节 质量检查 
1、检查的目的
质量检查是对照事先确定的质量标准来测定产品和服务的质量，决定其是否适当的工作，是质量管理活动的一部分。实施检查的主要目的是掌握结果，查找不良原因并努力将其去除。检查应是预防的检查和为不生产不良的检查。
只是测量出数据是测定，不是检查。检查要判断出产品的合格与不合格。为了不出不良品，必须及时向前工序反馈必要的数据。
1）挑选不良（通过检查除掉不良或寻找不良）
2）调查不良原因
3）管理生产工序的质量标准
4）报告材料的质量或零件和产品的质量数据
2、检查的种类
1）除掉不良的检查和预防的检查——按目的分类
2）集中检查和现场分散检查——按地点分类
3）材料检查、工程检查、成品检查——按时期分类
4）感官检查、设备检查、破坏/非破坏检查——按检查方法分类
5）全数检查、抽样检查——按检查数量分类
3、检查的任务
将规格外的产品和零件（表示为不良率和返修率）减少为零是质量管理的重要课题。检查是评价产品的质量，如果没有不良也就不需要检查了。检查的真正任务是要改善质量，而不是区分合格品与不合格品。保证质量的责任在作业者，而不是检查员。将检查的数据反馈给技术部门和生产部门引导改善，在加工过程中以正确的方法作业来保证质量。
4、预防性检查
检查不能减少不良，要想降低不良，不能通过加严检查来实现。要从找出不良的检查向使不良不发生和免检作业改善。要加快检查与加工之间的反馈，实行作业者的自己作检查，即自主检查，再辅助以相互检查，相邻工序依次点检。
检查活动是不增值的活动，为向“无检查”有必要追溯到前工序发现其不良原因，进行改善和管理，即进行源流管理。为了不发生不良的检查，不能只依靠人的感觉，需要应用物理手段和简单的防错措施。